တိကျစွာပုံသွင်းခြင်း၏ပုံပျက်ခြင်းပြဿနာကိုဘယ်လိုဖြေရှင်းမလဲ။

ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်းတိကျစွာ Castingsအချို့သော ဟာ့ဒ်ဝဲ အဆောက်အဦများ၊ စီမံခန့်ခွဲမှု၊ အအေးခံခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများကြောင့်၊ ပုံသဏ္ဍာန်ပုံပျက်ခြင်း ဖြစ်ပေါ်လိမ့်မည်။ silica sol precision casting ထုတ်လုပ်သူအား မည်သို့ရွေးချယ်ရမည်နည်း။ ဒါဆို Cast Deformation ကို ဘယ်လိုရင်ဆိုင်ရမလဲ။

သတ္တုပုံသဏ္ဍာန်ပုံသဏ္ဍာန်ကို ကွဲပြားစွာ ခွဲခြားထားပါသည်။

ကိုယ်ကိုကိုယ် ပုံပျက်အောင် ခြေရာခံခြင်း- သတ္တုစပ်ပစ္စည်းများတွင် မီးခိုးရောင်သွန်းသံသည် ကိုယ်တိုင်ပုံပျက်ခြင်းကို ခြေရာခံရန် အခံရနိုင်ဆုံးဖြစ်သည်။ မီးခိုးရောင်သွန်းသံကို ဖယ်ထုတ်ပြီး သန့်စင်ပြီးနောက်၊ ကျန်ရှိသော ဖိစီးမှုမှာ အဓိကအားဖြင့် ကျန်ရှိသော အပူဖိစီးမှုဖြစ်သည်။ အအေးကွဲအက်ခြင်းနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ပုံသဏ္ဍာန်များကဲ့သို့ ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်စေသည့်အပြင် ကျန်ရှိသောဖိစီးမှုသည် ခြေရာခံကိုယ်တိုင် ပုံပျက်ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းလည်းဖြစ်သည်။ ကျန်ရှိသောဖိအားသည် ပစ္စည်း၏အထွက်နှုန်းထက်မကျော်လွန်ပါက၊ ၎င်း၏လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင်၊ မီးခိုးရောင်သွန်းသံသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ မိုက်ခရိုပလပ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို နှေးကွေးစွာခံစားရလိမ့်မည်။ ဤပုံပျက်ခြင်းကို micro-self-deformation ဟုခေါ်သည်။

Flaring deformation- အကြောင်းရင်းမှာ အဖွင့်အရွယ်အစားရှိ shell သည် Cast ၏ကျုံ့မှုကို ဟန့်တားသောကြောင့် Cast အဖွင့်၏ free structural အစိတ်အပိုင်း၏ ပလပ်စတစ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို ဖြစ်စေပြီး တောက်ပြောင်သော ပုံသဏ္ဍာန်ချို့ယွင်းမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

Warping ပုံပျက်ခြင်း- သဲကို သန့်စင်ပြီးနောက်၊ အစွန်းနှစ်ဖက်စလုံး သို့မဟုတ် တစ်ဖက်စွန်း သို့မဟုတ် အစွန်းတစ်ဖက်တွင် ကွဲလွဲနေသောပုံသဏ္ဍာန်ရှိကာ ကာစ်၏အလယ်ပိုင်းကို ရှိုက်စေကာ ကာစ်အား မညီမညာဖြစ်စေသည်။ ဤပုံပျက်ခြင်းပုံစံကို warping deformation ဟုခေါ်သည်။ ၎င်း၏ဖွဲ့စည်းရခြင်းအကြောင်းရင်းမှာ- သတ္တုဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်းအား အအေးခံသောအခါ၊ သတ္တုပြား၏အထူ သို့မဟုတ် အထူသည် မညီမညာဖြစ်နေပြီး အပူချိန်ကွာခြားမှုရှိလာကာ သတ္တုတွင်းအစိတ်အပိုင်းအသီးသီးတွင် အအေးခံနှုန်းမတူညီခြင်းကြောင့် ပလပ်စတစ်ပုံသဏ္ဍာန်မညီမညာဖြစ်စေကာ၊ warpage ပုံပျက်ခြင်း။

တိကျစွာပုံသွင်းခြင်း၏ ပုံပျက်ခြင်းပြဿနာအတွက်၊ အောက်ပါအတိုင်းအတာများကို အကြံပြုထားသည်။

1. ဖယောင်းမသွင်းမီ ဖယောင်းအအေးခံပုံးနှင့် နီးကပ်နေစေရန် မှို၏အအေးပေးစနစ်ကို အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ လုပ်ဆောင်သင့်သည်။ ဖယောင်းဆေးထိုး အလုပ်ရုံ၏ အပူချိန်ကို ထိန်းညှိပေးပြီး နောက်ဆက်တွဲ အခွံပြုလုပ်သည့် အလုပ်ရုံ၏ အပူချိန်နှင့် ဆင်တူသည်။ ပုံသွင်းအလုပ်ရုံသည် အပူချိန်ကို ကောင်းစွာမထိန်းနိုင်လျှင် အခွံသည် တိုက်ရိုက်ချဲ့နိုင်သည်။ .

2. ဖယောင်း အစိတ်အပိုင်းများ ထွက်လာပြီးနောက်၊ ၎င်းတို့အား မှိုဖယ်ရှားရေး လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပုံပျက်သွားခြင်း သို့မဟုတ် အခြားချို့ယွင်းချက်များ ရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် ၎င်းတို့ကို ဦးစွာ ကိုယ်တိုင် စစ်ဆေးသင့်သည်။ ဖယောင်းအစိတ်အပိုင်းများကို ယူနီဖောင်းပုံစံဖြင့် သပ်သပ်ရပ်ရပ် ထားသင့်ပြီး ထပ်နေခြင်းနှင့် လေထဲတွင် တွဲလောင်းမဖြစ်အောင် ကြိုးစားပါ။ ထောက်လှမ်းမှုအမြန်နှုန်းနှင့် တိကျမှုကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် အချို့သောကာလတစ်ခုအရ တပ်ဆင်အား ချိန်ညှိရန် Fixture စစ်ဆေးခြင်းအတွက် အကောင်းဆုံးအရည်အသွေးကို အသုံးပြုရန် အကြံပြုထားသည်။

3. ထုတ်ကုန်ဖယောင်းပုံစံကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ တင်းမာမှုကဲ့သို့သော အတိုင်းအတာများဖြင့် ထုတ်ကုန်၏ ပုံပျက်ခြင်းကို ကန့်သတ်ရန် စဉ်းစားပါ။

4. အခွံမှိုကို ဖုတ်ပြီးနောက်၊ module အပူချိန်သည် အလွန်မြင့်မားနေချိန်တွင်၊ ပုံပျက်နေသောဦးတည်ချက်သည် လွယ်ကူစွာ ပုံသွင်းခြင်း၊ ပြုပြင်ခြင်းနှင့် ကုပ်ခြင်းအတွက် တသမတ်တည်းဖြစ်နေစေရန် အထပ်များကို ရှောင်ရှားပြီး ပုံမှန်နေရာချသင့်သည်။

5. အခွံများကို သဲစားပွဲပေါ်တွင် အစီအစဥ်ချထားပြီး သွန်းလုပ်ရန် လိုအပ်သည်။ လောင်းချပြီးနောက် အေးသွားကာ ပုံသဏ္ဍာန်မရွေ့မီအထိ အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ထိုင်ထားပါ။

တိကျမှုသွန်းခြင်းများသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာထုတ်ကုန်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် ကြီးမားသောသက်ရောက်မှုရှိသည်။ အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းသော တိကျသောသွန်းလုပ်ခြင်းများသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာထုတ်ကုန်များ၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို ဆိုးရွားစွာထိခိုက်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့်၊ တိကျစွာပုံသဏ္ဍာန်ပုံသဏ္ဍာန်ပုံသဏ္ဍာန်ပုံသဏ္ဍာန်ပြဿနာများကိုတွေ့ရှိသည်နှင့်တပြိုင်နက်၊ တိကျသောသတ္တုများစက်ပိုင်းဆိုင်ရာထုတ်ကုန်များထိခိုက်ခြင်းမှကာကွယ်ရန်အချိန်မီပြင်ဆင်မှုများပြုလုပ်ရပါမည်။ စွမ်းဆောင်ရည်။